| Ilość： | |
|---|---|
YIXUN mold
8480419090
| Koncentracja na dostosowywaniu | branży/rodzaju produktu |
|---|---|
| Sprzęt AGD (np. korpusy sokowirówek, panele frytownic) | Estetyczne polerowanie powierzchni, kompatybilność z materiałami dopuszczonymi do kontaktu z żywnością, układy wielownękowe (1-8 wnęk), konstrukcje zatrzaskowe/zawiasowe. |
| Wyroby medyczne (np. zatyczki do strzykawek, zatyczki z TPE+LDPE) | Materiały biokompatybilne (stal nierdzewna ASSAB S136/304), produkcja w pomieszczeniach czystych, zgodność z normą ISO 13485, cechy mikroprecyzji (±0,01 mm). |
| Elektronika użytkowa (np. etui na telefony, obudowy słuchawek) | Formowanie cienkościenne (0,3-1,0 mm), wspornik do formowania wkładkowego (części hybrydowe metalowo-plastikowe), tłoczenie/wytłaczanie logo, wykończenie powierzchni odporne na zadrapania. |
| Części samochodowe (np. tapicerka deski rozdzielczej, obudowy czujników) | Adaptacja materiałów odpornych na promieniowanie UV/ciepło (PP+GF, ABS+PC), konstrukcje odporne na uderzenia, zgodność z IATF 16949, konstrukcje o dużych wnękach (1-4 wnęki). |
| Opakowania na żywność (np. zakrętki do przypraw, zamknięcia do butelek) | Zgodność z FDA/LFGB, hermetyczna precyzja uszczelnienia, układ wielu otworów (przesiewacze), integracja pierścienia z zabezpieczeniem przed manipulacją. |
| Niestandardowe produkty specjalistyczne (np. komponenty zabawek, części przemysłowe) | Unikalna geometria wnęki, elastyczność materiału (PP, ABS, TPE, silikon), opcje form o małej objętości (prototyp do produkcji masowej). |
Liczba wnęk: 1–64 wnęki (możliwość dostosowania w zależności od wielkości produkcji — od 1 wnęki w przypadku prototypów do 64 wnęk w celu uzyskania bardzo wysokiej wydajności).
Wybór materiału: Dostosuj materiały podstawy/formy do potrzeb produktu (np. stal nierdzewna 4Cr13 zapewniająca trwałość, stal nierdzewna 304 do zastosowań medycznych, ASSAB S136 zapewniająca precyzję).
System zasuw: Wybierz zasuwy utajone, punktowe, krawędziowe lub gorącokanałowe (dostępne zasuwy zaworowe), aby uniknąć defektów powierzchni i zoptymalizować napełnianie.
System chłodzenia: Specjalnie zaprojektowane kanały (okrągłe, spiralne, siatkowe) dopasowane do kształtu produktu — skracają czas cyklu o 15–30% i zapobiegają wypaczeniom.
System wyrzucania: Trzpienie z miękkim wysuwaniem, wyrzutniki kompatybilne z robotami lub płyty zdzierające — przystosowane do delikatnych lub ciężkich części.
Formowanie dwumateriałowe: obsługa formowania wielowarstwowego (TPE+LDPE, ABS+PC) z oddzielnymi portami wtryskowymi i kanałami przepływowymi o kontrolowanej temperaturze.
Współpraca projektowa: współpracuj z naszymi inżynierami, aby zoptymalizować produkt pod kątem formowalności (DFM — Design for Manufacturing), zachowując jednocześnie oryginalne założenia projektowe. Akceptuj rysunki 2D/3D (STEP, IGES, CAD), a nawet ręczne szkice form koncepcyjnych.
Pobieranie próbek prototypów: Przed pełną produkcją formy należy dostarczyć 50–200 próbek części w celu sprawdzenia dopasowania, funkcjonalności i estetyki — bezpłatna rewizja projektu formy, jeśli próbki wymagają dostosowania.
Dostosowanie produkcji: Kompatybilność formy z istniejącymi wtryskarkami (dostosuj wymagania dotyczące rozmiaru/tonażu: 50-500 ton).
Integracja obróbki końcowej: Zaprojektuj formy umożliwiające płynną obróbkę końcową (np. brak widocznych śladów na bramce w przypadku produktów nie wymagających dodatkowego przycinania).
Certyfikaty branżowe: ISO 9001 (ogólne), ISO 13485 (medyczne), IATF 16949 (motoryzacja) – wszystkie formy spełniają odpowiednie standardy branżowe.
Rygorystyczne testy: ciągłe testy w cyklu trwającym 48–72 godzin, kontrola wymiarowa za pomocą współrzędnościowej maszyny pomiarowej (CMM) i testowanie kompatybilności materiałów.
Identyfikowalność: Pełny pakiet dokumentacji (certyfikaty materiałowe, zapisy produkcyjne, raporty z testów) zapewniający zgodność z przepisami (kluczowe znaczenie dla branży medycznej/motoryzacyjnej).
Gwarancja trwałości: Żywotność dostosowana do Twoich potrzeb — ponad 500 000 cykli dla standardowych form, ponad 800 000 cykli dla konstrukcji o dużej wytrzymałości.
| Zakres parametrów | dostosowywania |
|---|---|
| Rozmiar formy | 300×250×200mm ~ 1000×800×600mm (dostosowane do wielkości produktu i wtryskarki) |
| Czas cyklu | 15-60 sekund (zoptymalizowany na podstawie grubości produktu i materiału) |
| Stosowane tworzywa sztuczne | PP, ABS, HIPS, PC, PE, TPE, silikon, tworzywa sztuczne wzmocnione włóknem szklanym, materiały dopuszczone do kontaktu z żywnością/medyczną |
| Dokładność wymiarowa | ±0,01 mm ~ ±0,05 mm (w oparciu o wymagania dotyczące precyzji produktu) |
| Wykończenie powierzchni | Ra 0,01 μm (polerowanie lustrzane) ~ Ra 1,6 μm (wykończenie matowe) |
Konsultacje: Podziel się projektem produktu (rysunki/koncepcje), preferencjami materiałowymi, wielkością produkcji i wymaganiami branżowymi.
Analiza DFM: Nasi inżynierowie zapewniają bezpłatną analizę możliwości formowania i optymalizują projekt pod kątem opłacalności i wydajności.
Projekt formy: Dostarcz rysunki formy 3D do zatwierdzenia (wersje dostępne do momentu uzyskania satysfakcji).
Produkcja i testowanie: Wyprodukuj formę i przeprowadź rygorystyczne testy (przykładowe części dostarczone do kwalifikacji).
Dostawa i obsługa posprzedażna: Wyślij formę w niestandardowym opakowaniu; zapewniaj całodobową pomoc techniczną i debugowanie pleśni.
Gwarancja: 12-24 miesiące gwarancji (możliwość dostosowania w zależności od rodzaju formy); bezpłatną naprawę/wymianę w przypadku uszkodzeń innych niż ludzkie.
Szkolenie: Opcjonalne szkolenie na miejscu w zakresie konserwacji i obsługi formy
Dopasowane do perfekcji: nie ma uniwersalnych rozwiązań – każda forma została zaprojektowana tak, aby odpowiadać unikalnym potrzebom Twojego produktu.
Doświadczenie międzybranżowe: ponad 15 lat doświadczenia w produkcji form na zamówienie dla ponad 100 typów produktów.
Oszczędność: Optymalizacja DFM zmniejsza straty produkcyjne i koszty konserwacji form.
Niezawodne wsparcie: współpraca w pełnym cyklu, od projektu po obsługę posprzedażną, zapewnia płynne korzystanie z narzędzi.
