DFM w formowaniu wtrysku: Projektowanie dla produkcji

Co to jest DFM w formowaniu wtrysku?

DFM (Design for Manufacturing) to proces optymalizacji projektów produktów w celu uproszczenia produkcji, zmniejszenia kosztów i poprawy jakości części. W formowaniu wtrysku DFM koncentruje się na:

• Wybór materiału (np. ABS, PP, PC)

• Możliwość filmu (unikanie złożonych geometrii, które zwiększają koszty oprzyrządowania)

• Wydajność produkcji (minimalizacja czasu cyklu i wady)

Dobrze wykonany proces DFM pomaga zapobiegać typowym problemom, takim jak znaki zlewu, wypażenie, krótkie strzały i problemy z wyrzutem.

Kluczowe wytyczne DFM do formowania wtryskowego

1. Jednolita grubość ściany

• Dlaczego? Nierówne ściany powodują ślady zlewu (z powodu nierównomiernego chłodzenia) i wypażenia.

• Reguła: Utrzymuj grubość ściany między 1,5–4 mm (zmienia się w zależności od materiału).

• Rozwiązanie: Użyj żeber lub rdzeni dla grubszych przekrojów.

2. Projekt kąty (stożka dla łatwego wyrzucania)

• Dlaczego? Zapobiega części trzymania się w formie i zmniejsza siłę wyrzutową.

• Zalecony:

• 0,5 ° –1 ° dla teksturowanych powierzchni.

• 1 ° –3 ° dla gładkich powierzchni.

3. Projektowanie żebra dla siły

• Dlaczego? Grube żebra powodują ślady umywalki.

• Najlepsze praktyki:

• Grubość żebra ≤ 60% głównej grubości ściany.

• Dodaj promienie filetu (R), aby zmniejszyć stężenie naprężeń.

4. Właściwa lokalizacja bramy

• Dlaczego? Wpływa na wygląd części, siłę i zachowanie wypełniające.

• Wspólne typy bram:

• Edge Gate (prosta, niski koszt).

• Brama okrętów podwodnych (tunel) (automatyczne degatowanie).

• Hot Runner Gate (do produkcji o dużej objętości).

5. Unikaj podcięcia (lub zaplanuj działania poboczne)

• Dlaczego? Podcięcia wymagają suwaków lub podnośników , zwiększając złożoność pleśni.

• Rozwiązanie:

• Przeprojektować, aby wyeliminować podcięcia.

• Użyj elastycznych materiałów (np. PP) do snap-wypoczynku.

6. Promienie narożne (unikaj ostrych krawędzi)

• Dlaczego? Ostre zakątki tworzą punkty naprężenia i osłabiają część.

• Zalecane: Minimum 0,5 mm promień na wszystkich krawędziach.

7. Rozważania linii rozstania

• Dlaczego? Słabe umiejscowienie prowadzi do lampy błyskowej (nadmiar wycieku materiału).

• Najlepsza praktyka: pozycjonuj linie rozstrzygające na powierzchniach niekometycznych.

  
  

Narzędzia do analizy DFM

Aby potwierdzić projekty przed oprzyrządowaniem, inżynierowie używają:

1. Symulacja przepływu pleśni (np. Autodesk Moldflow, Molx3D)

• Przewiduje wypełnienie, chłodzenie i wypaczenie.

2. Prototypy drukowania 3D

• Testy tworzą, dopasuj i funkcjonują przed wytwarzaniem pleśni.

3. Listy kontrolne DFM

• Zapewnia, że ​​wszystkie krytyczne zasady projektowania są przestrzegane.

Korzyści z DFM w formowaniu wtrysku

✅ Niższe koszty - mniej poprawek pleśni i zmniejszone złom.
✅ Szybszy czas na rynek -uniknie zmian projektowych w późnym etapie.
✅ Wyższa jakość - minimalizuje wady takie jak wypaczenie i zlew.
✅ lepsza współpraca dostawców - wyraźniejsza komunikacja z twórcami pleśni.

DFM vs. tradycyjne podejście do projektowania

Prawdziwe historie sukcesu DFM

• Obudowa Apple iPhone'a - zoptymalizowana grubość ściany i konstrukcja bramy dla precyzji.

• Komponenty motoryzacyjne - DFM zmniejsza masę części, zachowując siłę.

Wniosek

DFM jest niezbędny do wydajnego, opłacalnego formowania wtrysku . Postępując zgodnie z najlepszymi praktykami-takie jak jednolita grubość ściany, odpowiednie kąty szkicu i inteligentne rozmieszczenie bramy-inżynierowie mogą uniknąć kosztownych błędów i wytworzyć wysokiej jakości części tworzyw sztucznych.