Najlepsza lista kontrolna pierwszego strzału: przewodnik krok po kroku od próby formy do stabilnej produkcji

Próba formy (T1) to najbardziej krytyczny etap pomiędzy skompletowaniem oprzyrządowania a produkcją masową. Dobrze przeprowadzona próba nie polega jedynie na sprawdzeniu formy — stanowi ona podstawę stabilnej i opłacalnej produkcji. Jednak nieudana próba prowadzi do kosztownych opóźnień, niekończących się zmian inżynieryjnych i sfrustrowanych zespołów.

Ten przewodnik zawiera obszerną, etapową listę kontrolną stosowaną przez wiodących producentów w celu przekształcenia serii próbnych z chaotycznych domysłów w przewidywalny proces naukowy.

Faza 1: Przygotowanie przed próbą (podstawa sukcesu)

70% powodzenia prób jest określane zanim forma dotknie maszyny.

A. Przegląd dokumentacji i specyfikacji (√)

1. Zweryfikowano pliki techniczne:

• Najnowsze rysunki części 3D i 2D (z wyraźnie zaznaczonymi wymiarami krytycznymi, tolerancjami i punktami kontrolnymi)

• Kompletne rysunki formy (zespół, rdzeń/gniazdo, obwód chłodzący i schematy elektryczne)

• Zestawienie materiałów (BOM) (gatunki stali, marka gorących kanałów, szczegóły komponentów standardowych)

• Raport z analizy przepływu formy (kluczowe zalecenia dotyczące lokalizacji bramy, chłodzenia i okna przetwarzania)

2. Standardy produkcyjne zablokowane:

• Potwierdzono arkusz danych materiału (MDS) (gatunek żywicy, prawidłowa temperatura/czas suszenia, MFI)

• Dostępny standard kolorów (podpisany fizyczny chip koloru lub zatwierdzony numer Pantone)

• Zidentyfikowano złotą próbkę (wstępnie zatwierdzona próbka do celów wizualnych i wymiarowych)

• Zdefiniowane kryteria akceptacji (uzgodnione limity dla zagłębień, linii spawów, pustych przestrzeni itp., z próbkami granicznymi)

B. Odbiór i przygotowanie formy (√)

1. Kontrola przychodzącej formy:

• Kontrola wizualna i fizyczna: liczba form, otwory do podnoszenia, zapobieganie rdzy, ochrona linii podziału.

• Krytyczne kontrole pasowania: grubość formy, średnica pierścienia ustalającego, promień tulei wlewowej, położenie otworu pręta wypychacza.

• Obecne urządzenia peryferyjne: skrzynka przyłączeniowa z gorącymi kanałami, regulatory temperatury, części zamienne (sprężyny, sworznie wypychaczy).

2. Procedury przed montażem:

• Dokładne czyszczenie: Usuń wszystkie zanieczyszczenia zabezpieczające przed rdzą i powstałe po obróbce z wgłębień, sworzni i suwaków.

• Testowanie obwodu: Test ciśnieniowy przewodów chłodzących pod kątem wycieków i natężenia przepływu. Zapisać wlot/wylot ∆T.

• Test działania (na stole): Ręcznie przełącz wszystkie suwaki, podnośniki i rdzenie hydrauliczne, aby zapewnić płynną pracę.

• Podgrzewanie wstępne (jeśli wymagane): W przypadku materiałów wysokotemperaturowych (np. PEEK, niektóre PC) doprowadź formę do temperatury bliskiej roboczej poza prasą.

C. Konfiguracja maszyn i wyposażenia pomocniczego (√)

1. Gotowość wtryskarki:

• Dopasowanie wydajności: Rozmiar śrutu (część + masa prowadnicy) wynosi 20-80% pojemności lufy maszyny.

• Zweryfikowana siła zacisku: Teoretyczne obliczenie tonażu < 80% znamionowej siły zacisku maszyny.

• Stan maszyny: Czysta lufa, sprawdzona dokładność termopary, płynne ruchy mechaniczne.

2. Kontrola wyposażenia pomocniczego:

• Suszarka: Ustawiona prawidłowo, materiał suszony przez wystarczający czas (jeśli to możliwe, sprawdzić za pomocą testu punktu rosy).

• Kontroler temperatury formy: Sprawdzono jakość/poziom płynu, potwierdzono stabilność przepływu i temperatury. Rozpocznij ogrzewanie wcześnie.

• Robot/oprzyrządowanie na końcu ramienia (EOAT): Załadowano program, chwytaki bezpiecznie pasują do części, przetestowano wszystkie sygnały bezpieczeństwa.

• Granulator: Czysty i gotowy na niezanieczyszczony przemiał wlewowy/kanałowy.

D. Odprawa zespołu i komunikacja (√)

1. Próbne spotkanie inauguracyjne:

• Zdefiniowane role: obecny jest technik formowania, inżynier procesu, inspektor jakości, kierownik projektu.

• Jasność celu: czy jest to próba „Funkcji formy” czy „Blokowania procesu”?

• Organ decyzyjny Jasne: Kto dostosowuje parametry? Kto sprawdza? Kto podejmuje ostateczną decyzję typu „tak/nie”?

• Plan awaryjny: Zdefiniowane kroki w przypadku krytycznego problemu (np. awaria rdzenia, poważny flash).

Faza 2: Pierwszy strzał i wstępna konfiguracja

Cel: Bezpiecznie wstrzyknąć pierwszy zastrzyk i ustalić podstawowy proces.

BEZPIECZEŃSTWO NAJWAŻNIEJSZE – nie podlega negocjacjom (√)

• Wszystkie bramki zabezpieczające sprawne i zamknięte.

• Obszar narzędzi wolny od zanieczyszczeń i narzędzi.

• Personel umieszczony w bezpiecznym miejscu, z dala od potencjalnego sprayu na linii podziału.

Konfiguracja parametrów i wtrysk początkowy (√)

1. Ustal konserwatywne parametry rozruchu:

• Referencyjny MDS i przepływ formy: Rozpocznij od średnich temperatur, od niskich do średnich prędkości i ciśnień.

• Ustawienie rozmiaru wtrysku: Ustaw odzysk śruby na 1,5-2x całkowity ciężar śrutu (część + prowadnica).

• Profil wtrysku: Użyj co najmniej 3-stopniowego profilu (Powolny start -> Szybkie napełnianie -> Powolne przejście do pakowania/wstrzymywania).

• Temperatury: Doprowadź beczkę i formę do średniego zakresu zalecanego przez dostawcę materiału.

2. Wykonaj strzał oczyszczający:

• Bez formy usuń materiał, aby sprawdzić jednorodność stopu, zanieczyszczenia lub degradacji.

3. Pierwszy wtrysk i kontrola:

• Bilans wypełnienia (dla form wielogniazdowych)

• Ciężki Flash?

• System wyrzucania działa? (Czy część została wysunięta?)

• Zapisz pozycję transferu (punkt przełączania V/P).

• BRAK CIŚNIENIA TRZYMAJĄCEGO. Użyj małej prędkości, aby wypełnić formę.

• Główny cel: Sprawdzenie wypełnienia formy, działanie podstawowych funkcji.

• Kontrole krytyczne:

Faza 3: Systematyczna optymalizacja procesu

Cel: zastosować metodę naukową, aby udoskonalić proces w kierunku docelowej jakości części.

Postępuj zgodnie z cyklem: Dostosuj -> Próbka -> Zmierz -> Analizuj -> Powtórz

1. Ustal fazę napełniania:

• Używając punktu V/P pierwszego strzału jako linii bazowej, stopniowo zwiększaj prędkość wtrysku, aż zobaczysz lekki błysk lub ostry skok ciśnienia, a następnie zmniejsz o 5-10%.

• Cel: stabilne, szybkie i zrównoważone wypełnienie, które jest powtarzalne.

2. Optymalizacja pakowania/trzymania i chłodzenia:

• Ciśnienie pakowania/utrzymywania: Użyj metody „Zanikające ciśnienie utrzymywania”. Zacznij od długiego czasu utrzymywania i wysokiego ciśnienia. Stopniowo zmniejszaj ciśnienie, aż masa części zmniejszy się, a następnie ustaw ciśnienie nieco powyżej tego progu.

• Czas chłodzenia: Rozpocznij długo. Stopniowo zmniejszaj, aż na częściach pojawią się lekkie zniekształcenia lub ślady szpilki wypychacza, następnie dodaj 1-2 sekundy.

3. Dopasowanie wymiarowe i kosmetyczne:

• Znaki zatonięcia: Zwiększ opakowanie/przytrzymaj; poprawić chłodzenie w pobliżu grubych sekcji/bram.

• Linie spawania: Zwiększ temperaturę formy/stopu; dostosować prędkość wtrysku lub sekwencję bramek.

• Jetting/Jet Stream: Zmniejsz prędkość wtrysku pierwszego stopnia; zwiększyć temperaturę formy.

• Część PONIŻEJ rozmiaru: Zwiększ ciśnienie/czas pakowania/trzymania; zwiększyć temperaturę formy.

• Część OVER size: Zmniejsz opakowanie/przytrzymaj; obniżyć temperaturę formy.

• Wypaczenie: Sprawdź linię chłodzenia ∆T; ciśnienie pakietu równoważącego; dostosować strefy temperatury formy.

• Zmierz wymiary krytyczne: użyj suwmiarki, maszyny współrzędnościowej. Porównaj z rysunkiem.

• Logika regulacji:

• Eliminacja defektów kosmetycznych:

Weryfikacja stabilności (√)

1. Krótkoterminowy test stabilności:

• Wykonaj kolejne 30–50 cykli przy „zoptymalizowanych” ustawieniach.

• Próbkuj co 5 cykli w celu kontroli wizualnej i pomiaru kluczowych wymiarów.

• Oblicz krótkoterminową zdolność procesu (CPK): w przypadku wymiarów krytycznych oceń stabilność. Cel: CPK ≥ 1,33.

Faza 4: Podsumowanie próby i przekazanie produkcji

Cel: Stworzenie ostatecznej dokumentacji, która poprowadzi kolejne kroki.

Generowanie raportu próbnego (√)

1. Raport MUSI zawierać:

• Stan formy: Zatwierdzona do produkcji / Wymaga modyfikacji (pozycje na liście) / Wymaga przeprojektowania.

• Ocena okna procesu: Szerokie / Umiarkowane / Wąskie. Uwagi dotyczące kontroli produkcji.

• Szacowany współczynnik złomu (procent surowca/przemiału).

• Zalecany standardowy czas cyklu.

• Podsumowanie danych pomiarów wymiarowych.

• Zdjęcia dopuszczalnych/nieakceptowalnych defektów kosmetycznych.

• Próbki fizyczne: pierwsze/ostatnie ujęcie, typowe defekty i dobre części w celach informacyjnych.

• Wypisz WSZYSTKIE znalezione problemy z pleśnią (np. niewystarczająca wentylacja, nierówne chłodzenie, wyrzucanie lepkiej substancji).

• Dołącz zdjęcia/filmy jako dowód każdego problemu.

• Podaj jasne zalecenia dotyczące działań naprawczych dla narzędziowni.

• Nagłówek próby: data, identyfikator maszyny, numer formy, partia materiału, uczestnicy.

• Arkusz procesu końcowego: Zrzut ekranu ustawień maszyny lub szczegółowy dziennik parametrów.

• Raport o stanie formy:

• Dane dotyczące kwalifikacji części:

• Wnioski i zalecenia:

Transfer wiedzy i przekazywanie wiedzy (√)

1. Przekazanie gotowości produkcyjnej:

• Zapisz parametry końcowe w sterowniku maszyny lub systemie MES. Utwórz kopię zapasową.

• Przeprowadź bezpośrednie spotkanie z liderami zmian produkcyjnych i technikami. Podkreśl krytyczne punkty kontrolne.

• Dostarcz zestaw próbek do próby fizycznej i podpisany raport z próby.

5-punktowy test lakmusowy sukcesu

Zanim zakończysz, zweryfikuj swoje badanie pod kątem pięciu wskaźników prawdziwego sukcesu:

1. Bezpieczeństwo: Zero incydentów związanych z bezpieczeństwem lub uszkodzeń sprzętu/pleśni.

2. Cele spełnione: Z góry określone cele badania zostały osiągnięte.

3. Udokumentowane problemy: wszystkie problemy zostały wychwycone, przeanalizowane i przydzielono im kolejne kroki.

4. Przechwycone dane: Wszystkie parametry procesu i wyniki kontroli są rejestrowane i identyfikowalne.

5. Jasna droga do przodu: decyzja jest jednoznaczna – „Wpuszczenie do produkcji” lub „Modyfikacja formy” z określonym planem.